Je höher die Feinstaubbelastung, desto höher die Anforderungen an die Filtertechnik hinsichtlich Effektivität und Effizienz. Sowohl die Industrie als auch der Gesetzgeber arbeiten stetig an wirkungsvollen Lösungen.
Energieklassen-Zertifizierung hilft, Energiekosten zu senken
Der Anteil der Energiekosten ist in der Kostenbilanz so dominant, dass die Gesamtkosten bei Bestückung mit energieeffizienten Glasfaser-Filtern statt mit Meltblown Taschenfiltern 51 Prozent niedriger liegen. Zwar verbrauchen Filter selbst keine Energie, doch der durch sie erbrachte Widerstand muss durch die höhere Leistung der Ventilatoren in einer RLT-Anlage kompensiert werden. Um den Energieverbrauch und damit die Wirtschaftlichkeit eines Filters bewerten zu können, hat die Eurovent Certification in Zusammenarbeit mit führenden Herstellern von Luftfiltern eine Energieklassifizierung erarbeitet und publiziert. Mit der Ablösung der europäischen Filternorm EN 779 durch die international gültige ISO 16890 wurde ein Prüfverfahren mit realem Bezug zur vorherrschenden Feinstaubbelastung eingeführt, um Filter nach ihrem Wirkungsgrad diesbezüglich zu klassifizieren. Die neue Unterteilung in die drei Fraktionen ePM10, ePM2,5 und ePM1 zieht eine überarbeitete Energieklassifizierung zur Bewertung des Energieverbrauchs eines Filters innerhalb seiner Leistungsklasse nach sich. Für die energetische Bewertung wird der Filter gleichmäßig mit dem neu definierten ISO-A2- Feinstaub beaufschlagt. Gemessen wird der Druckverlustanstieg bei zunehmender Verschmutzung des Filters. Die Menge der Staubaufgabe differiert in Abhängigkeit von der Filterklasse. So werden 200 g Staub bei ePM1-, 250 g bei ePM2,5- und 400 g bei ePM10- Luftfiltern aufgegeben und anschließend bewertet.
Luftfilter der schlechtesten Energieeffizienzklasse E verbrauchen mehr als doppelt so viel Energie wie die der besten Klasse A+. Bei einem Luftfilter der Kategorie ePM1 > 50 % (bisher F7) der Energieeffizienzklasse A+ mit einem Energieverbrauch von bis zu 800 kWh ergeben sich bei einem Strompreis von 15 Cent/kWh jährliche Energiekosten in Hohe von 120 €. Ein Filter der Klasse D mit bis zu 2.000 kWh weist 300 € jährliche Energiekosten auf. Die Differenz der Energiekosten beträgt 180 € für ein einziges Filter mit 3.400 m3/h Volumenstrom, was eine Einsparung von 60 % ausmacht. TROX entwickelt, produziert und prüft Energieeffizienz und Hochleistungsfilter auf modernsten Fertigungs- und Prüfanlagen in Deutschland. Alle TROX Feinstaubfilter verfügen über eine Eurovent-Zertifizierung. Die Filter überzeugen durch hohe Abscheideleistungen bei geringem Druckverlust und langen Standzeiten und tragen so effizient zur Senkung der LCC bei.
Trox weitet Filter-Business aus
Die TROX GmbH hat den tschechischen Marktführer für Luftfilter, die KS Klima- Service a.s., übernommen, die nun als TROX KS Filter a.s. firmiert. Gegründet 1993, produziert der Filterhersteller in Pribram, nahe Prag. Schwerpunkt des Geschäfts sind die Entwicklung, die Herstellung und der Vertrieb von Luftfiltern für Klima- und Lüftungsanlagen sowie für Sonderfiltereinrichtungen in der industriellen Filtration. Neben der bisherigen Geschäftsführung – Jan Berger (Vorsitzender) für den Vertrieb, Petr Hruby für die Technik und Miloš Vesely für die Finanzen – ist Thomas Klamp, Leiter Filtertechnik der TROX GmbH, in die Geschäftsführung der tschechischen Tochtergesellschaft eingetreten. Ziel ist es, die Filterkompetenzen der TROX Gruppe zu stärken, Produktionssynergien zu nutzen und den Standort sowie die Kapazitäten in der TROX Gruppe weiter auszubauen. Darüber hinaus wird mit dem Erwerb von KS Klima- Service die Präsenz im Luftfiltermarkt in Osteuropa erweitert.
TROX-Filter in der Deutschen Bahn
Mehr Komfort, bedeutend schnellerer Filterwechsel: Für die Klimatisierung von IC Wagen der Deutschen Bahn entwickelte TROX diverse Ausführungen von Edelstahlrahmen mit Spannfedern, mit deren Hilfe Filtermedien nun werkzeuglos in einem Bruchteil der vorherigen Zeit eingebaut bzw. gewechselt werden können. Die industriell gefertigten Rahmen und Filtermedien minimieren zukünftig das Risiko von Leckagen und Witterungseinflüssen. Mit den neu entwickelten Filterelementen gestaltet sich der Filterwechsel problemloser und deutlich schneller: Der Prozess wurde von 38 Minuten auf 8 Minuten verkürzt. Dank der Unterstützung der Bahn und der Möglichkeit von Analyse und Bestandsaufnahme sowie Tests vor Ort ging die Entwicklung reibungslos über die Bühne. Die neuen Filter reduzieren Leckagen. Sie sorgen für eine verbesserte Luft Qualität in den Abteilen, dank der größeren Filterfläche können sie mehr Staub aufnehmen, was die Standzeiten erhöht, sodass die Züge langer auf der Schiene bleiben können.
